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English to Korean: Safety precautions when working on the engine
Source text - English Welding work
Never carry out welding work on the engine or engine-mounted units.
Never use the engine as a ground connection. (This prevents the welding current passing
through the engine and causing scoring or burning at bearings, sliding surfaces and tooth
flanks, which can lead to pitting or other material damage).
Never position the welding power supply cable adjacent to, or crossing MTU plant wiring harnesses. (The welding current could be induced in the cable harnesses and could possibly damage the electrical plant).
The welding unit ground connection must not be more than 60 cm from the weld point.
If components (e.g. exhaust manifold) are to be welded, they must be removed from the engine.
It is not necessary to remove the connector and the connections when carrying out welding operation on MTU electronics if the master switch for power supply is switched from "ON" to "OFF" and the wire is disconnected from the negative and positive poles on the battery.
Hydraulic installation and removal
Only the hydraulic installation and removal equipment specified in the work schedule and
in the assembly instructions must be used.
The max. permissible push-on pressure specified for the equipment must not be exceeded. The H.P. lines for hydraulic installation and removal are tested with 3800 bar.
Do not attempt to bend or apply force to lines.
Before starting work, pay attention to the following:
• Vent the hydraulic installation/removal tool, the pumps and the lines at the relevant points for the system to be used (e.g. open vent plugs, pump until bubble-free air emerges, close vent plugs).
• For hydraulic installation, screw on the tool with the piston retracted.
• For hydraulic removal, screw on the tool with the piston extended.
For a hydraulic installation/removal tool with central expansion pressure supply, screw spindle into shaft end until correct sealing is achieved.
During hydraulic installation and removal, ensure that nobody is standing in the immediate vicinity of the component to be installed/removed. As long as the system is under pressure, there is the risk that the component to be installed/removed may be suddenly released from the pressure connection.
Before use, the tools must be checked at regular intervals (crack test).
Working on electrical/electronic assemblies Authorization must be obtained from the superior prior to commencing maintenance and repair work and switching off parts of the electronic system required for this.
Prior to working on assemblies, the power of the appropriate areas must be switched off. Any measures requiring power supply are expressly defined as such at the appropriate place in the manual.
Gases released from the battery are explosive. Avoid sparks and naked flames. Do not allow battery acids to come in contact with skin or clothing. Wear protective goggles. Do not place tools on the battery. Before connecting the cable to the battery, check battery polarity. Battery pole reversal may lead to injury through the sudden discharge of acid or bursting of the battery body.
Do not damage wiring during removal work and when reinstalling wiring and ensure that during operation it is not damaged by contact with sharp objects, by rubbing against other component or by a hot surface.
Do not secure wiring to fluid-carrying lines.
On completion of the maintenance and repair work, any cables which have become loose
must be correctly connected and secured.
Always tighten connectors with connector pliers.
On completion of all repair work, the component and system must be subjected to a function check.
Separate testing of the repaired component without system integration is insufficient.
If wires are installed beside mechanical components and there is a risk of chafing, use
cable clamps to properly support the wires.
For this purpose, no cable binders must be used as, during maintenance and / or repair work, the binders can be removed but not installed a second time.
Spare parts shall be properly stored prior to replacement, i.e. particularly protected against moisture. Defective electronic components and assemblies must be suitably packed when despatched for repair, i.e. particularly protected against moisture and impact and wrapped in antistatic foil if necessary.
Translation - Korean 용접 작업
엔진 또는 엔진 장착식 장치에서는 용접 작업을 실시하지 않는다.
엔진을 접지부로 사용하지 않는다. (이를 준수하지 않을 경우 엔진을 통해 전류가 흘러 베어링 표면, 미끄럼 표면 및 치면에 손상이나 연소 현상이 발생하여 구멍 형태의 부식이나 기타 다른 형태의 재질 손상을 초래한다.)
MTU 장치의 배선 하네스 상으로 또는 주변에 용접 전선이 지나지 않도록 한다. 용접 전류는 배선 하네스에 간섭 전압을 생성하여 전기 장치의 손상을 초래한다.
용접 장치의 접지는 용접 지점으로부터 60cm를 초과해서는 안 된다.
구성품(예: 배기 다기관)을 용접할 경우 엔진에서 제거해야 한다.
MTU 전자 부품에 용접 실시 시 전원 공급기의 주 스위치가 “ON”에서 “OFF”으로 전환되고 배선이 배터리 음극과 양극에서 분리된 경우 커넥터 및 연결부는 제거할 필요가 없다.
유압식 설치 및 제거 장비
유압식 설치 및 제거 장비는 작업 일정표 및 조립 지침서에 따라 운용한다.
장비에 허용되는 최대 압력을 초과해서는 안 된다.
유압 방식으로 설치되고 제거되는 고압 라인은 3,800bar의 압력으로 시험한다.
라인을 구부리거나 힘을 가해서는 안 된다.
작업을 시작하기 전에 아래 사항에 주의한다.
• 사용하고자 하는 계통의 해당 지점에서 유압식 설치/제거 공구, 펌프 및 배관 라인을 배기시킨다(예: 통기 플러그를 개방하고 공기에서 기포가 제거될 때 까지 펌프 작업을 실시한 다음 통기 플러그를 닫는다).
• 유압 방식의 설치 작업 시, 피스톤이 수축된 상태에서 공구를 설치한다.
• 유압 방식의 제거 작업 시, 피스톤이 확장된 상태에서 공구를 설치한다.
유압식 설치/제거 공구를 이용해 팽창 압력을 공급하기 위해 완벽하게 밀봉될 때 까지 스핀들을 축 끝단에 설치한다.
유압 방식으로 설치 및 제거 작업을 수행하는 동안 설치/제거되는 구성품의 근처에는 어느 누구도 접근하지 않도록 한다. 장비 계통이 저압일 경우, 제거/설치하고자 하는 구성품이 압축 연결부에서 갑자기 풀려질 수 있다.
공구는 사용 전 주기적인 점검을 실시한다(균열 시험).
전기 및 전자 조립체 관련 작업
정비 및 수리 작업 또는 전기 계통 전원을 차단하기 이전에 담당자의 허가를 득해야 한다.
조립 작업 전 해당 구역의 전원을 차단한다. 전원 공급을 필요로 하는 작업이 있는 경우, 그러한 작업은 본 교범의 해당 부분에 명확하게 명시되어 있다.
배터리로부터 방출된 가스는 폭발성이 강하므로 스파크 및 화염을 피한다. 배터리액이 피부나 작업복에 접촉되지 않도록 주의하며 보호 안경을 착용한다. 공구를 배터리 위에 두지 않는다. 케이블을 배터리에 연결시키기 전에, 배터리의 양극을 점검한다. 배터리 극이 반대일 경우, 배터리액이 갑자기 방출되거나 배터리 자체가 폭발해 인명 상해를 초래할 수 있다.
제거 작업 동안이나 배선 재설치 시 날카로운 물체, 다른 구성품과의 마찰 또는 고온의 표면에 의해 배선이 손상되지 않도록 한다.
액체를 운반하는 라인에는 배선을 고정하지 않는다.
정비 및 수리 작업 완료 시, 느슨한 케이블은 반드시 정확하게 연결하여 고정 시킨다.
항상 커넥터 플라이어를 이용하여 커넥터를 조여야 한다.
모든 수리 작업이 완료되면 구성품과 계통에 대해 기능 검사를 실시해야 한다.
계통 통합 없이 수리된 제품을 개별으로 시험하는 것은 부적절하다.
배선이 기계적 구성품 가까이 설치되어 마찰 위험이 있을 경우, 케이블 클램프를 이용해 배선을 지지한다.
이러한 목적으로 케이블 바인더는 정비나 수리 작업 동안 사용되어서는 안 되며 바인더를 제거할 수는 있으나 두 번 설치해서는 안 된다.
예비 부품은 교환 전 습기가 없는 지정된 장소에 보관한다. 결함이 발생한 전자 구성품 및 조립체는 수리 의뢰를 위해 포장 시 습기 및 충격으로부터 보호하고 필요 시 정전기 방지 포일로 포장한다.
English to Korean: Repair of Crack in Port Flange Bolt Holes
Source text - English Repair of Crack in Port Flange Bolt Holes
NOTE
Use this repair if crack extends to inner fillet radius of flange. Maximum 3 bolt holes per flange can be repaired
(1) Prepare cracked area for welding under black light, using veeing out method.
(2) Heat to 969 to 996℃ (1,775 to 1,825℉) in reduced partial pressure of argon, hold for 1 hour, cool at a rate equivalent to forced cool or faster.
(3) Clean area to be welded per SPOP 208.
(4) Weld each crack on port flange with filler.
(5) Blend excess weld within 0.005 inch from parent material and re-drill bolt holes.
(6) Fluorescent penetrant inspect welded area per SPOP 62.
(7) Heat to 969 to 996℃ (1,775 to 1,825℉) in reduced partial pressure of argon, hold for 1 hour, cool at a rate equivalent to forced cool or faster.
(8) Heat to 705 to 732℃ (1,300° to 1,350℉) in partial pressure of argon or vacuum, hold at heat for 8 hours, cool at a rate of 38℃ (100℉) maximum per hour to 613 to 630℃ (1,135 to 1,165℉), hold for 8 hours, cool at a rate equivalent to forced cool.
(9) Fluorescent penetrant inspect per SPOP 62.
(10) Dimensional inspect faces and diameters. Repair if not in limits.
Translation - Korean 포트 플랜지의 볼트 구멍 균열 수리
주 기
플랜지의 내부 필러 반경으로 뻗어나가는 균열은 본 절차로 수리한다. 플랜지마다 최대 3개까지 볼트 구멍을 수리할 수 있다
(1) 흑광(black light) 아래에서 균열이 발생하여 용접할 부위를 V형으로 파낸다.
(2) 1시간 동안 아르곤 분압을 줄여서 969~996℃(1,775~1,825℉)까지 가열한 다음 동일한 비율 또는 더 빠르게 강제 냉각시킨다.
(3) SPOP 208에 따라 용접할 부위를 세척한다.
(4) 필러로 포트 플랜지의 균열을 용접한다.
(5) 모재에서 0.005 inch 이내로 용접을 블렌딩하고 볼트 구멍을 다시 뚫는다.
(6) SPOP 62에 따라 용접한 부위를 형광 침투 검사한다.
(7) 1 시간 동안 아르곤 분압을 줄여서 969~996℃(1,775~1,825℉)까지 가열한 다음 동일한 비율 또는 더 빠르게 강제 냉각시킨다.
(8) 아르곤 분압 또는 진공 상태를 8시간 유지하면서 705~732℃(1,300~1,350℉)까지 가열하고, 8시간 동안 시간당 최대 38℃ (100℉)의 비율로 613~630℃(1,135~1,165℉)까지 냉각시킨 다음, 동일한 비율로 강제 냉각시킨다.
(9) SPOP 62에 따라 형광 침투 검사한다.
(10) 면과 직경의 치수를 검사한다. 한도를 벗어나면 수리한다.
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Experience
Years of experience: 24. Registered at ProZ.com: Apr 2012.
I have worked at a defense industry company over 13 years and my major was translating technical manuals. For that reason I have consulted engineers and designers many times about the system and I could learn the theory of operation and fundamental concept of various systems. So I can say I am a translator who can understand and approach to technical equipment or systems more correctly and easier than anyone else.
13 years of translation experience includes aircraft components, ship engine, servers, vehicles, network systems.
Major vendors of manual were Korean Aerospace Industries, P&WC, Honeywell, Claverham Limited, Hartzell Propeller Inc. THALES Avionics, Rockwell Collins, Martin-Baker Aircraft Co. Ltd. STX Engine, Samsung Techwin, Samsung Thalses, LG Innotek,
Also I made it a rule to check and review the results carefully not to make errors.
Safety and easy understanding is most important for the technical manuals so correct translation is required. If you choose me I will provide you a good translation.
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